項目背景：

汽車工廠里流水線末端，要對不同型號的保險杠進行缺陷檢測。目前企業采用的主要是人工檢測保險杠表面缺陷。然而，隨著生產節奏的加快，人員在面對高強度、重復性勞作時，很容易產生疲勞和厭倦情緒，進而導致工作效率變低；同時，人力成本的上升，黑白班24小時生產，不同批次的信息對接，系統數據同步等方面越來越復雜，并且因為人為疏忽導致返工等成本越來越高，這些問題也制約著企業的進一步發展，而智能化、自動化，數據化改造升級則是解決這一難題的有效途徑。

項目流程：

1.前端告知來料保險杠的顏色以及型號；

2.機器人示教檢測點位記錄給3D視覺端；

3.保險杠到位相機正下方，機器人觸發相機拍照，3D視覺端定位坐標發給機械手，機械手帶著2D相機走到檢測點位；

技術分析：

1.3D視覺端通過模板匹配的方式，將示教時做的模板示教點重新計算成新的坐標引導2D相機對保險杠進行缺陷檢測。

2.機器人基座是有附加軸的，對于項目來說又增加了一定難度，3D視覺端通過算法有效解決附加軸問題。

3.一種保險杠有40-50個檢測點位、精度要求±0.5mm,3D視覺端采用合理算法方式實現拍一次保險杠的局部就能實現客戶需求。

客戶收益：

1.提升生產效率，實現自動化改造。

2.降低人工成本，24小時生產。

3.享受完善的售后服務和技術支持。